Środowisko produkcyjne a wybór systemów planowania i sterowania produkcją

Charakterystyka porównawcza
Porównanie tradycyjnego systemu produkcyjnego Forda, Systemu Produkcyjnego Toyoty oraz systemu opartego na Teorii Ograniczeń (Drum-Buffer-Rope) uwidacznia podstawowe różnice w zakresie organizacji przepływu produkcji (tabela 1). Tradycyjny system Forda, ze swoim rodowodem w początkach organizacji procesu produkcji w postaci linii, jest przedstawicielem koncepcji masowego wytwarzania (mass production). Tradycyjne wytwarzanie oparte jest na paradygmacie ekonomiki skali, gdzie wielkość partii podlega ekonomicznej ocenie, a liczba przezbrojeń jest minimalizowana. Duże partie produkcyjne generują długie cykle wykonania, a co za tym idzie, wysokie zapasy robót w toku. Zapasy skutecznie buforują zakłócenia procesu produkcyjnego, ale przepływ odbywa się w dużych partiach, a większość czasu stanowi oczekiwanie detali na obróbkę (batch and queue). System Produkcyjny Toyoty organizuje przepływ strumieni materiałowych w celu osiągnięcia jego ciągłości (flow) bez kolejek i czekania. W przeciwieństwie do systemu tradycyjnego, nie unika się przezbrojeń, ale podejmuje kroki do minimalizacji ich trwania poprzez wdrażanie praktyki (SMED - Single Minute Exchange or Dies). Radykalne obniżenie czasów przezbrojeń pozwala na realizacje koncepcji przepływu według zasady ekonomicznej wielkości partii równej jedności. System oparty na TOC (The Theory of Constraints production solution) zakłada zmienność wielkości partii z generalną tendencją do ich zmniejszania. Przezbrojenia maszyn nie są traktowane jako marnotrawstwo o ile nie dotyczą zasobów krytycznych. Przezbrojenia na zasobie krytycznym podlegają ścisłemu ograniczeniu zgodnie z założeniem, że bezczynności zasobu krytycznego oznaczają bezpowrotną stratę dla całego przedsiębiorstwa. Różnice w analizowanych koncepcjach odnajdziemy również na polu koncentracji działań optymalizacyjnych (tabela 2). W przypadku systemu tradycyjnego jest to silna presja ekonomiczna na obniżanie kosztów operacyjnych. Dla systemów Just-in-Time priorytetem jest skupienie wysiłków na eliminację marnotrawstwa (muda), którego najwyraźniejszym przejawem jest nagromadzenie zbędnych zapasów. System TOC koncentruje natomiast swoje działanie na wzroście przepustowości limitowanej zdolnością produkcyjną ograniczenia. Dalsze analizy porównawcze, skierowane na funkcjonowanie systemów MRP, JIT oraz TOC, ukazują kolejne ich odmienności (tabela 3).

Podstawową różnicą jest tu sposób organizacji przepływu. W systemie MRP przepływ strumieni materiałowych inicjowany jest na wejściu poprzez wydanie materiału na pierwsze stanowisko. Przepływ przez kolejne stanowiska odbywa się na zasadzie tłoczenia (push) przez system, aż do operacji finalnej. Taka organizacja przepływu jest powodem dużej bezwładności systemu na zmienność asortymentową oraz małą odporność na zakłócenia, które generują wzrost zapasu robót w toku. W systemie JIT przepływ inicjowany jest na ostatnim stanowisku, a następnie za pomocą sygnału "kanban" przekazywany dalej w górę strumienia wartości. Natomiast system TOC jest specyficznym połączeniem zasad przepływu push i pull. Praca ograniczenia systemu inicjowana jest na zasadzie pull, a następnie przeniesiona na tej samej zasadzie na proces wydania materiałów. Pozostały przepływ na poszczególne stanowiska następuje według zasady push z priorytetem FIFO.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 6/2007.