Optymalizacja przepływu materiału w produkcji turbin w Rolls-Royce Deutschland Ltd & CO KG

Wprowadzenie
W ramach wspólnego projektu Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG i firmy Projektlogistik GmbH oraz Technische Fachhochschule Wildau przeprowadzono logistyczną analizę przepływów fizycznych i informacyjnych, w celu wypracowania propozycji przyszłego technologicznego zagospodarowania hali montażowej. Zadaniem projektu było zidentyfikowanie możliwych źródeł rezerw w procesie montażu turbin, a tym samym stworzenie przesłanek dla procesu decyzyjnego, określającego działania zmierzające do zapewnienia 40-dniowego cyklu dostaw.
40-dniowy cykl dostaw jest określany jako cel dla jednostek operacyjnych firmy Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG, polegający na skróceniu czasu realizacji zamówień do 40 dni kalendarzowych. Czas przepływu służy jako wskaźnik efektywności procesu realizacji zamówień, implikując cele dla jakości, kosztów, zapasów i dotrzymywania terminów dostaw. Wskaźnikiem czasu przepływu jest czas liczony od uruchomienia zlecenia, wynoszącego w przypadku dostawców wewnętrznych i zewnętrznych 30 dni kalendarzowych przed rozpoczęciem montażu turbin oraz osiągnięcie 10-dniowego czasu montażu w zakładzie produkcyjnym w Dahlewitz. Jako czas montażu Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG zdefiniował okres pomiędzy pierwszym zaksięgowaniem materiału w zleceniu montażowym a przekazaniem turbiny do magazynu wyrobów gotowych i późniejszą wysyłką do klienta. Zlecając realizację omawianego projektu firmie Projektlogistik GmbH, która wykonywała go wspólnie ze studentami Technische Fachhochschule Wildau, Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG zdecydował się na wybór firmy doradztwa logistycznego z terenu klienta, współpracującej ściśle z uczelnią techniczną. Dzięki temu poddano analizie również procesy logistyczne, uzyskując tym samym elementarną strukturę procesów logistycznych.

Analiza przepływu materiału
Pierwszym celem etapowym była analiza przepływu materiału i jego odwzorowanie graficzne. Z uwagi na dużą różnorodność części, części grupy A i B obu typów turbin BR 710 i BR 715, przygotowano w postaci listy materiałowej. Analizę wykonywały 4 zespoły. Na podstawie analizy kart technologicznych montażu, obserwacji i rozmów z pracownikami montowni zarejestrowano fizyczny przepływ części lub modułów. Liczbę części, drogę i czasy (czas żądany i czas zbadany) przepływu części przedstawiono w postaci segmentów technicznego zagospodarowania hali montażowej lub poszczególnych modułów. Już sama ocena uzyskanych wyników wykazała potencjał oszczędności w sferze przepływu, dzięki możliwej reorganizacji stanowisk pracy lub urządzeń pomiarowych w obrębie poszczególnych stref montażu.

Rys. 1. Ilustracja przepływu materiału.

Dla optymalnego przepływu materiału centralne znaczenie ma przepływ informacji. Na podstawie przeprowadzonych obserwacji i wywiadów z pracownikami, również w tym zakresie zidentyfikowano kolejne źródło usprawnienia przepływu.

 
Rys. 2. Przepływ informacji.

Pierwszym z nich było odciążenie montażysty od czynności nie dodających wartości, jak np. transport materiału. Większą uwagę zwrócono także na komunikację pomiędzy montażystami poszczególnych modułów w trakcie procesu montażu. Montażysta jest najważniejszym ogniwem w procesie montażu i z tego powodu musi on dysponować informacjami niezbędnymi przy wykonywaniu powierzonych mu zadań. Dotyczy to przede wszystkim kart technologicznych montażu w zakresie wykonywanych przez niego procesów, ale również informacji / wymagań związanych z procesami poprzedzającymi i następującymi. Obliczenia wykonane na podstawie ewidencji danych zakładowych, wykazały w okresie 17 tygodni kalendarzowych bardzo zróżnicowaną wydajność (od 3 do 7 turbin tygodniowo), przy tygodniowym zapasie materiału dla przeciętnie 28 turbin. Z tym wiąże się oczywiście duże zaangażowanie kapitału, które jednak można zminimalizować w wyniku skrócenia czasu przepływu.

Cały artykuł w formacie PDF.