Witam,

Mam w firmie problem z systemem kanban na produkcji.
System kanban mam wdrożony w 5 gniazdach, w każdym praktycznie są inne materiały.
Regały aktualizuję srednio 1/6mies. i za każdym razem nan deficyt w pojemnikach.
Jak sobie poradzić z tym problemem?
Droga pojemnika wygląda następująco: Magazyn, transport wew., regał na produkcji. Po opróżnieniu pojemnika, wraca na magazyn gdzie jest uzupełniany.
Czy w tym przypadku sprawdzi sie system lokalizacji RFID, czy gra jest warta świeczki?

Dziekuje za pomoc.

Witam,

RFID zdecydowanie wydaje mi się w takim przypadku przerostem formy nad treścią.

Jeśli kanban nie opiera się na monitorowaniu rzeczywistego zużycia jest nieefektywny i powoduje powstanie braków - tak jak w tym przypadku. Przyczyną może być też błędne ustalenie średniego dziennego zużycia dla danego gniazda lub niewłaściwe ustalenie poziomu zabezpieczającego zapasu dla poszczególnych pozycji. W tej sytuacji rozwiązaniem może okazać się ponowna parametryzacja systemu (ustalenie odpowiedniego poziomu zapasu w koszykach) i/lub wdrożenie efektywnej metody ADC, która pozwoli na bieżącą (w czasie rzeczywistym) aktualizację danych o zużyciu materiałów i reagowanie z wyprzedzeniem tj. uzupełnienie pojemników zanim dojdzie do jego opróżnienia.

Pozdrawiam
Marta Cudziło
Instytut Logistyki i Magazynowania

Dzieki za odpowiedź.

Chyba troszkę źle określiłem problem.

Nie mam problemu z materiałami, które są wydawane do kuwet, ani z ich stanem.
Mam problem z pojemnikiem kanban (pustym pojemnikiem, który gdzieś ginie, bo nie jest odkładany na miejsce).

Może jakoś przytwierdzić/przywiązać pojemniki do regału, a pracownik przesypywał by materiał do swojego pojemnika. Ale to sie wiąże z zaangazowaniem osoby, która by uwalniała pojemniki puste do uzupełnienia.

Witam ponownie,

Zdecydowanie się nie zrozumieliśmy Jeśli chodzi o monitorowanie pojemników to faktycznie system radiowej identyfikacji mógłby okazać się skuteczny, tym niemniej nadal uważam, że to gra niewarta świeczki. Z tego co Pan pisze wydaje się, że głównym problemem jest tutaj czynnik ludzki. Trudno nauczyć polskich pracowników (lub tych zza wschodniej granicy) by myśleli jak Japończycy, którzy są prekursorami tej filozofii. Jeśli pusty pojemnik nie jest odkładany na wyznaczone miejsce, to po wdrożeniu RFID prawdopodobnie też nie będzie, a wdrożona technologia będzie służyła szukaniu zaginionych pojemników... a chyba nie o to chodzi, a raczej o to by tym zaginięciom przeciwdziałać. Proponuję wyznaczenie jasnych zasad przepływu pojemników (ścieżki przepływu), miejsc odkładania ich, itp. oraz osób odpowiedzialnych za ich właściwy przepływ (na poszczególnych etapach procesu - nie musi to być jedna osoba dedykowana wyłącznie do ich obsługi). Najprostsze rozwiązania faktycznie czasem bywają najlepsze.

Pozdrawiam

Marta Cudziło
Instytut Logistyki i Magazynowania

Dzięki za odpowiedź.

Masz rację, ciężko wymagać dyscypliny od polskiego pracownika.