Optymalizuj logistykę w firmie: Aktualne trendy i sprawdzone rozwiązania dla Twojego biznesu

Zaloguj się

WIEDZA

Jakość w outsourcingu usług logistycznych

Rozwój sektora usług, w tym usług logistycznych, związany jest ze zmianami zachodzącymi w systemie gospodarczym państw. Elastyczność dochodowa popytu usług jest znacznie większa, niż ma to miejsce w przypadku towarów, co skutkuje między innymi systematycznym wzrostem świadczonych usług. Rynek usług logistycznych od lat rozwija się w kierunku zwiększenia stopnia ich realizacji w ramach outsourcingu definiowanego jako "wyłączenie ze struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa pewnych funkcji (usług) i przekazanie ich do realizacji wyspecjalizowanym firmom". Polskojęzycznymi odpowiednikami pojęcia outsourcing są terminy: wydzielenie, odnoszący się do outsourcingu wewnętrznego lub wyodrębnienie, związany z outsourcingiem zewnętrznym. Istotną kwestią w tym obszarze pozostaje bez wątpienia zapewnienie wymaganej jakości świadczenia usług, która pozostaje gwarantem prawidłowego funkcjonowania organizacji. Jak wynika z corocznych raportów "Third Party Logistic", zawierających szeroką analizę światowego sektora usług outsourcingowych, najważniejszym problemem we współpracy pomiędzy partnerami outsourcingowymi pozostaje zagadnienie niedotrzymywania jakości dostarczanych usług (w 2006 roku dotyczyło to 51% przedsiębiorstw, natomiast w 2007 roku 46%). Firmy wskazują tę kwestię jako największy problem rzutujący i zakłócający relacje z kontrahentami zewnętrznymi, oczekując wprowadzania mechanizmów zapewniających odpowiednią, wysoką jakość usług świadczonych na ich rzecz.
Celem artykułu jest wskazanie roli i znaczenia jakości w outsourcingu usług logistycznych jako kluczowego czynnika we współpracy z partnerem zewnętrznym oraz próba zdefiniowania podstawowych mierników pozwalających na ocenę jakości dostarczanych w ramach outsourcingu usług logistycznych.

Logistyka 2030 nadal transport i leasing w ofensywie

Prognozy długoterminowe mają to do siebie, że ich sprawdzalność jest zależna od wielu czynników, często trudnych do przewidzenia w dłuższej perspektywie. Nieprzewidziane zjawiska, jak choćby ostatni kryzys ekonomiczny, na kilka lat zmieniają kierunek i tempo rozwoju rynków, przekładając się na konieczność weryfikacji założeń i prognoz.

Informatyczne monitorowanie przepływów materiałowych w warunkach automatyzacji procesów produkcyjnych i logistycznych

Przedstawione poniżej interpretacje realizacji procesów logistycznych wewnętrznych (magazyn) czy zewnętrznych (łańcuch dostaw) są rezultatem przemyśleń autora dokonywanych podczas prac nad rozwojem funkcjonalności magazynowego systemu informatycznego MaGS1, realizowanych w Instytucie Logistyki i Magazynowania (ILiM). System informatyczny o nazwie MaGS1 w swej pierwotnej postaci powstał w latach 2007-2009, jako modelowe rozwiązanie informatyzacji procesów magazynowych z zastosowaniem globalnych standardów identyfikacyjnych GS1. Modelowy system klasy WMS (Warehouse Management System) ma stanowić wytyczne do zastosowań standardów GS1 dla potencjalnych użytkowników tej klasy systemów. ILiM, realizując audyty i transfery technologiczne w zakresie procesów magazynowych, może tym samym przekazywać beneficjentom wiedzę o praktycznych aspektach wykorzystywania systemów informatycznych klasy WMS.

Wykorzystanie eksperymentu symulacyjnego do optymalizacji przepływu materiału i kapitału

Zgodnie z typową klasyfikacją wyróżnia się trzy typy symulacji:

  • symulację procesów dyskretnych, najczęściej używaną, z najlepiej opisaną metodologią i z dużym wsparciem narzędzi informatycznych oferowanych na rynku
  • symulację procesów ciągłych - także z dobrze opracowaną metodologią, ale w praktyce rzadziej stosowaną; liczba aplikacji wspomagających symulację procesów ciągłych oferowanych na rynku jest mniejsza, niż w przypadku procesów dyskretnych
  • symulację MRP, znaną także jako symulacja "what-if" - może być implementowana praktycznie w każdym systemie ERP; idea tej symulacji polega na analizie wielu wariantów możliwych scenariuszy z wykorzystaniem procedur implementowanych w systemie i z wykorzystaniem danych wprowadzonych do systemu.

Global Sourcing jako światowa strategia zaopatrzenia - cz. 2

Artykuł jest kolejnym z cyklu prezentującego rolę i znaczenie strategii Global Sourcing, czyli strategii światowych, globalnych zakupów.
Strategiczne planowanie Global Sourcing znacznie odbiega od strategicznego planowania krajowego zaopatrzenia. Należy tu bowiem przejść przez trzy podstawowe etapy, do których należą:

Logistyka produkcji - jak zwiększyć jutrzejszą przewagę rynkową już dzisiaj

Żyjemy w czasach kiedy swoją ofertę możemy skierować do nieporównywalnie większych rzesz konsumentów, niż miało to miejsce wcześniej. Jednak z przywileju tego mogą korzystać również inni. Powszechnie otwarte rynki zbytu oznaczają również ogromną konkurencję. Z dnia na dzień jesteśmy świadkami ogromnego wyścigu producentów w oferowaniu produktów po jak najniższych cenach. Coraz częściej słyszymy o gigantycznych inwestycjach w sferze produkcji po to tylko, aby finalny produkt mógł być tańszy o przysłowiowy jeden procent. W mocno złożonych procesach produkcyjnych jednym z najtrudniejszych wyzwań, jakie stoją przed menedżerami, jest sztuka powiązania wielu elementów w perfekcyjną całość oraz problem ich wzajemnych interakcji w fazie wytwórczej. Wynikająca z tego szczególna troska o utrzymywanie przedsiębiorstwa na najwyższym poziomie technologicznym, dotyczy w dużej mierze innowacyjnych systemów informatycznych. Szczególnie ważną rolę w planowaniu, organizowaniu i precyzyjnej kontroli produkcji odgrywają systemy klasy MES (ang. Manufacturing Execution System). Są swoistym ogniwem, które scala logistykę zaopatrzenia z logistyką dystrybucji, pozwalając na efektywniejszą oraz bardziej elastyczną produkcję. Według wielu opinii, systemy klasy MES stanowią olbrzymi potencjał nowych oszczędności w firmach i dlatego właśnie w najbliższych latach mocno przyciągną uwagę firm produkcyjnych.

 

Gdzie ta innowacyjność
Manufacturing Execution System spaja elementy produkcji, którym ciężko było się jak dotąd spotkać: automatykę przemysłową oraz informatyczny system zarządzania zasobami. Oczywiste? Nie do końca. W praktyce wygląda to tak: urządzenia odpowiadające za realizację produkcji to najczęściej osobne podzespoły, których pracę, czasem nawet w nanosekundach, ciężko jest śledzić. Tymczasem, posiadany system nadzorujący przebieg produkcji, podłączony do odpowiednich aplikacji biurowych, ma czas reakcji od kilku minut do kilku godzin. Dla przykładu: laserowa znakowarka pracuje z prędkością 5 metrów oznakowanego materiału na sekundę. Ile produktu jest nam w stanie źle oznakować w pół godziny? 9 kilometrów. MES pozwala w szybki sposób zbierać informacje o przebiegu procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym na bardzo wysokim poziomie szczegółowości i - co najważniejsze - efektywnie go modelować, zatrzymując na przykład wadliwą produkcję i ograniczając straty.

Dobrze, ale jest przecież ERP, czy on te go nie kontroluje? ERP za pośrednictwem wprowadzonych ręcznie danych nie jest w stanie modyfikować założonych planów na podstawie bieżących zdarzeń i nie posiada wglądu w proces produkcji w toku. Podaje użytkownikom kalkulacje na podstawie receptur i marszruty, dokonuje rozliczeń produkcji a według normatywów i odchyleń kosztowych potrafi wykonać analizę jej rentowności. Ale nie odpowie na pytanie, skąd powstały tak wysokie straty produkcyjne, które partie są wadliwe lub jaka jest wydajność linii produkcyjnych.

Jakość warunkuje oszczędności
Spiralę kosztów jakości definiuje zasada dziesięciokrotności. Jeżeli wykrycie błędu na etapie projektowania wynosi złotówkę, to na etapie produkcji jest to 10 zł, i odpowiednio aż 100 zł przy wykryciu usterki u klienta. System MES monitoruje proces produkcji w czasie rzeczywistym biorąc pod uwagę wszystkie zasoby, czyli warstwę przemysłową (maszyny i narzędzia) oraz ludzi. Wspiera jednocześnie standardy jakości i bezpieczeństwa, takie jak HACCP, IFS, SIX SIGMA, BRC, TQM i inne. Wykorzystywanie definiowalnych raportów daje pełny obraz zjawisk zachodzących na hali produkcyjnej, począwszy od złożenia zamówienia po wysyłkę do odbiorcy kończąc. System umożliwia zbieranie informacji o genealogii produktu końcowego, zapamiętuje dodatkowe informacje, na jakiej maszynie był wykonywany, przez jakie osoby, z jakich partii komponentów i surowców. Moduł ten nazwany GEN (Genealogia) pozwala na wprowadzenie receptury opisującej strukturę produktu dla potrzeb produkcji oraz definiuje możliwość zastosowania alternatywnych surowców, co stanowi niezbędną w obecnych wymaganiach rynkowych elastyczność produkcji. MES ma również możliwość ustanowienia statusu zablokowanego dla danych komponentów, co spowoduje, że nikt nie będzie mógł ich używać w procesie produkcji. Dział kontroli jakości otrzymuje dodatkowe wsparcie przy przeprowadzeniu testów poprzez instrukcje, automatyczny odczyt wartości parametrów procesów z maszyn i informacje o ewentualnym przekroczeniu norm.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 2/2010.