Analiza porównawcza logik przepływu "push", "pull", "pull/push" w produkcji - wyniki badań
- Hadaś Łukasz,Cyplik Piotr
- Kategoria: Logistyka
W logistyce od wielu lat toczy się spór o wyższość poszczególnych logik przepływu. Dotyczy to zarówno obszaru zaopatrzenia, produkcji, jak i dystrybucji.
W każdym z tych obszarów znajdują zastosowanie koncepcje "pull" oraz "push". Praktyczne realizacje tych koncepcji przyjmują różną postać, począwszy od miejsca lokalizacji harmonogramów dla strumieni materiałowych, miejsc koncentracji zapasów czy wreszcie sposobu inicjowania i kontroli wielkości przepływu. W obszarze produkcji jest to również kwestia kluczowa, mająca wpływ na charakterystykę przepływu strumieni produkcyjnych. Trafny wybór koncepcji oraz stworzenie realizujących je w praktyce rozwiązań szczegółowych wymaga pełnego zrozumienia ich zalet i ograniczeń.
"Push" vs. "pull" - symulacje przepływu
Jedną z dróg pełniejszego zrozumienia natury koncepcji "pull" i "push" oraz wychwycenia praktycznych różnic między nimi, jest przeprowadzenie symulacji przepływu. Przeprowadzone symulacje dotyczyły trzech wariantów sterowania przepływem strumienia produkcji, a mianowicie koncepcji "push", "pull" oraz hybrydowej "pull/push". Zarówno technologia wykonania (sekwencja operacji), rozmieszczenie stanowisk oraz ich potencjał (wydajność jednostkowa) była taka sama dla wszystkich przeprowadzonych symulacji. We wszystkich symulacjach realizowany był ten sam program produkcji, obejmujący trzy różne asortymenty. W poszczególnych symulacjach kluczową różnicą był przyjęty sposób (miejsce) harmonogramowania strumienia produkcji. Jego realizacja była zgodna z symulowanymi koncepcjami zarządzania (rysunek 1). Dla systemu według koncepcji MRP (logika "push") był to harmonogram produkcji ulokowany na początku procesu produkcyjnego, w miejscu wydawania materiału na stanowiska. Następnie materiał był "przepychany" przez kolejne stanowiska aż do wyrobu finalnego, według priorytetu FIFO. Dla symulacji odwzorowującej koncepcje JIT (logika "pull") harmonogram produkcji znajdował się na końcu procesu produkcyjnego, w miejscu odbioru jakościowego wyrobów gotowych. W górę strumienia produkcji zapotrzebowanie było przekazywane według sygnału karty Kanban, aż do miejsca wydań materiałowych.
Dla systemu według koncepcji TOC (logika hybrydowa "pull/push") harmonogram miał dwa miejsca lokalizacji: pierwsze dotyczyło ograniczenia potencjału ("wąskiego gardła"), a drugie – miejsca wydawania materiału na produkcję. Harmonogram pracy ograniczenia był optymalizowany pod kątem minimalizacji strat czasu przezbrojeń tego zasobu. Wydawanie materiału do produkcji (realizacja drugiego harmonogramu) było zsynchronizowane ze spływem wyrobów z operacji na zasobie krytycznym. Poprzez pozostałe stanowiska realizowany był przepływ "push" według priorytetu FIFO.
Analiza porównawcza "push" vs. "pull" - uzyskane wyniki
Pierwszymi analizowanymi wynikami jest ilość wyprodukowanych wyrobów w rozbiciu na poszczególne minuty symulacji (rysunek 2). W przypadku symulacji "MRP" uwagę zwraca "napełnienie" systemu produkcyjnego robotami w toku dopiero po 6 minucie symulacji. Pierwszy "spływ" wyrobów nastąpił w 7 minucie symulacji. W następnych minutach następował spływ wyrobów na poziomie 5 lub 6 sztuk, osiągając w ten sposób stabilną wartość. Ponieważ spływ następował "falami" równymi lub zbliżonymi do wielkości partii, w pewnych jednostkach czasu wynosił on zero. Takie wahania wynikają z natury przepływu według partii produkcyjnej oraz przyjętej jednostki pomiaru czasu równej jednej minucie. W jednostce, w której spływ wynosił zero, osiągany wynik często był efektem "ustalonego" taktu produkcji. Spływ detali następował bowiem często zaraz na początku kolejnego okresu czasu. Zastosowanie mniejszej jednostki czasu dla pomiaru spływu detali oczywiście bardziej uwidoczniłoby to zjawisko. Należy jednak stwierdzić, że charakterystyczna (i w związku z tym spodziewana przez obserwatorów) cecha przepływu "push" w partiach produkcyjnych została potwierdzona.
Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 5/2007.