Elastyczne Systemy Produkcyjne (ESP)
- Gania Ireneusz
- Kategoria: Logistyka
Dzięki szybkiemu postępowi naukowo- technicznemu w takich dziedzinach, jak automatyka, elektronika, informatyka, powstają nowe możliwości kompleksowej automatyzacji procesów produkcyjnych, obejmujących cały obszar produkcji - począwszy od projektowania
wyrobu przez programowanie procesu technologicznego, obróbkę i montaż, gotowego wyrobu odbiorcy [2]. Wdrażanie elastycznych systemów produkcyjnych, opartych na zastosowaniu nowoczesnych, sterowanych numerycznie urządzeń, komputerów, robotów, systemów wspomagających prace projektowo- konstrukcyjne, jest naczelną zasadą przedsięwzięć, mających na celu unowocześnienie technologicznej bazy w przedsiębiorstwie, a przede wszystkim usprawnienie organizacji produkcji.
Pojęcie elastyczności
Pojęcie elastyczności kojarzy się z łatwością adaptacji procesów lub systemów gospodarczych do pożądanych warunków lub zmian, zachodzących w otoczeniu [1]. Jednak elastyczność jest pojęciem bardziej złożonym i nie może być odnoszona jedynie do urządzeń
lub form realizacji procesów technologicznych. Elastyczność jest więc przede wszystkim cechą systemów gospodarczych,
decydującą o możliwościach ich adaptacji do zmieniających się wymogów funkcjonowania otoczenia. Obok produktywności oraz jakości i niezawodności, elastyczność jest główną składową konkurencyjności systemów gospodarczych.
Przesłanki powstania, rozwoju i projektowania ESP
Rozwój elastycznych systemów produkcyjnych (ang. Flexible Manufacturing System - FMS) i rozwiązań pochodnych (elastyczne systemy montażowe, elastyczne systemy selekcji i kompletacji, automatyczne magazyny) rozpoczął się w latach 80. ubiegłego wieku. Przyczyną
zainteresowania tą wysoko zaawansowaną technicznie i wymagającą wtedy dużych nakładów na etapie inwestycji formą jednostki produkcyjnej była odczuwana przez przemysł przodujących w skali światowej krajów presja kosztów, powiązana z różnicowaniem
się potrzeb klientów. Różnicujące się zapotrzebowania klientów prowadziły do dużych i szybko następujących zmian w asortymencie
montowanych wyrobów, wytwarzanych części czy kompletowanych wysyłek. W tradycyjnie zorganizowanych jednostkach
produkcyjnych prowadziło to do konieczności odchodzenia od wytwarzania w partiach ekonomicznych częstszych, niż przewidywały to harmonogramy przezbrojeń, spadku efektywnego obciążenia (wzrost udziału czasu przygotowawczo - zakończeniowego tpz). Wszystko to prowadziło do wzrostu kosztów wytwarzania. Częste przezbrojenia powodowały też wzrost kosztów robocizny, wynikający z konieczności
wzrostu kwalifikacji bezpośredniej obsługi maszyn i urządzeń (a co za tym idzie - wzrostu wynagrodzeń) oraz kosztów szkolenia pracowników. W odpowiedzi na narastające problemy przemysł zaczął poszukiwania obniżki kosztów wytwarzania, zwiększenia
możliwości produkcyjnych oraz zwiększenia konkurencyjności.
Analiza celowości wdrażania ESP oraz problemy z tym związane
Warunkiem utrzymania się przedsiębiorstwa na rynku jest zdolność szybkiego reagowania na nowe potrzeby, czyli skracanie cykli wdrażania nowych wyrobów oraz szybkie uruchamianie i realizowanie zleceń produkcyjnych przy jednoczesnym zapewnieniu odpowiedniej
jakości wyrobów i zachowaniu niskiej ceny. Nieodzowne staje się zatem tworzenie systemów produkcyjnych, opartych na rozwiązaniach
zapewniających wysoką efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa i spełniających jednocześnie wszystkie wymogi związane z oczekiwaniami rynku [1], [2]. Istnieje wiele przesłanek przemawiających za stosowaniem w określonych warunkach ESP, a korzyści związane ze stosowaniem ich są następujące:
- wzrost stopnia wykorzystania środków trwałych,
- niższe koszty wyposażenia (ogółem),
- zmniejszenie kosztów robocizny bezpośredniej,
- zmniejszenie zapasów robót w toku oraz cykli produkcyjnych,
- szybkie reagowanie na zmienne zadania produkcyjne,
- odporność na zakłócenia wewnętrzne,
- wzrost jakości produkowanych wyrobów,
- wzrost wydajności,
- łatwość rozbudowy systemu.
Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 5/2006.
Ostatnio zmieniany w wtorek, 03 październik 2006 16:38