Optymalizacja procesu zaopatrzenia materiałowego w wyniku wdrożenia metody MRP (planowania potrzeb materiałowych)

Dzięki zachowaniu optymalnego poziomu zaopatrzenia w usługi i towary możliwe jest osiągnięcie przez przedsiębiorstwo znaczącej przewagi konkurencyjnej w porównaniu do reszty uczestników rynku – optymalizacja kosztów przedsiębiorstwa. W obszarze tym należy również zwrócić uwagę na rolę zaopatrzenia w procesie powstawania kosztów, kształtowania przychodów oraz tworzenia relacji łączących uczestników łańcucha dostaw (dostawców i odbiorców). Większość problemów na etapie logistyki zaopatrzenia wymaga dokładnych decyzji ilościowych, z którymi przedsiębiorstwo może się zmierzyć poprzez wprowadzenie metody planowania potrzeb materiałowych (MRP).
Planowanie potrzeb materiałowych jest jedną z najbardziej złożonych dziedzin funkcjonowania logistyki. Metoda MRP została utworzona z myślą o sprawnym gospodarowaniu zasobami materiałowymi i zaopatrzeniu. MRP rozwija podstawowy plan produkcji prowadząc do stworzenia szczegółowego schematu w celu dostarczania surowców i materiałów potrzebnych do utrzymania działalności. Fundamentem funkcjonowania systemu klasy MRP jest harmonogram produkcji wyrobów finalnych i konstrukcyjne rozwinięcie danych wyrobów na poszczególne zespoły, podzespoły i części konstrukcyjne. W efekcie uzyskuje się wielopoziomowy obraz struktury produktu, pokazujący wszystkie elementy składowe produktu oraz wzajemne ich powiązania. Harmonogram produkcji określa się na podstawie zleceń złożonych przez kontrahentów i żądanych przez nich określonych terminów dostaw oraz utworzonych prognoz sprzedaży.

Artykuł zawiera 14180 znaków.

Źródło: Czasopismo Logistyka