Spektakularne wdrożenie standardów EPC/RFID w branży świeżych produktów

Opisując tę, prawdopodobnie pierwszą, mającą znaczące zastosowanie aplikację w technologii EPC/RFID w regionie Azji i Pacyfiku, chcemy zachęcić Państwa do stosowania nowoczesnych rozwiązań w swoich przedsiębiorstwach, które pomagają zwiększyć sprzedaż, wydajność operacyjną oraz znacznie ograniczają koszty, bez względu na sektor prowadzonej działalności.
Eastpack Limited to wiodący plantator owoców kiwi, który działa na nowozelandzkim rynku od 1983 roku. Każdego roku jej magazyny/chłodnie, położone na rozległym Wybrzeżu Obfitości na północnej wyspie, sortują, pakują, magazynują i przygotowują do eksportu znaczny udział narodowego zbioru tych owoców. Co roku firma Eastpack realizuje zamówienia, otrzymywane przez globalną organizację eksportową ZESPRI, które spływają do głównej centrali z siedzibą w Edgecumbe, na 10 dni przed datą realizacji zamówienia. Dodatkowo ZESPRI rezerwuje sobie prawo zmiany złożonego zamówienia, do 2 dni przed wyznaczoną datą dostarczenia palet do portu w Tauranga. Wraz z rozwojem firmy i wzrostem ilości przygotowywanych do wysyłki palet owoców (w 1983 roku przedsiębiorstwo EASTPACK pakowało 60 000 palet; w 2007 roku liczba ta wzrosła do 15,7 mln palet), pracownicy coraz częściej nie mogli sprostać wymaganiom im stawianym przy skanowaniu palet oraz przy zapisywaniu informacji o każdej z nich. To spowodowało, że w 2007 roku przedsiębiorstwo, zgłosiło się do GS1 Nowa Zelandia po innowacyjne rozwiązanie, które pozwoliłoby każdemu z 42 magazynów / chłodni na dostarczanie przesyłek eksportowych z większą efektywnością i wydajnością, zmniejszając przy tym straty w owocach wynikające z "zagubienia" palet. Dodatkowym powodem poszukiwania rozwiązania w organizacji GS1 były obciążenia finansowe nakładane przez ramię eksportowe ZESPRI. Za każde opóźnienie w realizacji zamówienia Eastpack zapłacił w 2007 roku 250 000 NZD kary. Tego samego roku, kary za niezrealizowanie zamówień wyniosły 280 000 NZD. Dodatkowo Eastpack tracił szanse na osiągnięcie dodatkowych bonusów pieniężnych za realizację "późnych" zamówień - 200 NZD za każdą paletę. Właśnie w kodzie EPC, zwanego prostą i zwartą "tablicą rejestracyjną", w którym istnieje możliwość identyfikacji przedmiotów w całym łańcuchu dostaw, firma Eastpack widziała olbrzymi potencjał rozwiązania jej problemów logistycznych.

Wyzwanie logistyczne
Od późnego marca, przez 86 dni do każdego z magazynów spływają owoce, które następnie na linii produkcyjnej są sortowane według rodzaju (zielone, żółte i organiczne). Następnie są one dzielone według wielkości i daty zbioru, pakowane na tace, po czym, już na paletach, trafiają na okres do 140 dni do pomieszczeń z kontrolowaną temperaturą w oczekiwaniu na eksport. Układane w rzędach o długości 12 m na wysokość 2 palet, stanowią ogromne wyzwanie ewidencyjne dla 1 300 zatrudnionych, pracujących w szczycie sezonu na 3 zmianach. W idealnym przypadku, palety poruszałyby się zgodnie z zasadą FIFO - pierwsze byłyby eksportowane owoce dojrzałe, co znacznie ograniczałoby lub wykluczałoby psucie się owoców. Niestety, stały przepływ zleceń i nieustannie aktualizowane dane o rodzaju kiwi, ich rozmiarze, nieprzerwanie zakłócało ten proces. Zachęty finansowe, zwiększenie efektywności operacyjnej magazynów/chłodni poprzez szybkie i łatwe "ratowanie" owoców oraz dokładne, realizowane zgodnie ze specyfikacjami, zamówienia, oznaczałyby większą sprzedaż i mniejsze straty dla firmy. Krótszy czas pracy wózków widłowych oznaczałby mniejsze prawdopodobieństwo, że owoce zostaną "zagubione" w przechowywalniach, mniejsze zapotrzebowania na energię, krótszy czas pracy maszyn i ludzi. Mniejsza żonglerka paletami to większa stabilność temperatury w przechowywalniach i mniejsza ilość zepsutych owoców.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 2/2010.