Przegląd metod sterowania zapasami

- które dobra fizyczne winny być przedmiotem magazynowania

- w jakiej ilości należy je zamawiać, aby odtworzyć poziom magazynowych zasobów

- kiedy należy składać zamówienie handlowe dostawy w celu uzupełnienia poziomów zapasów magazynowych.

Rozwiązanie powyższych problemów prowadzi do określenia poziomu zapasów magazynowych. W przypadku pierwszego z nich należy podjąć decyzję czy zapasy będą utrzymywane dla wszystkich rodzajów asortymentów, czy też magazynowanie będzie miało charakter selektywny, a więc będzie dotyczyło tylko dóbr wybranych. Sformułowanie odpowiedzi na pozostałe dwa pytania pozwala w rezultacie określić poziom zapasów magazynowych.

Omówione w artykule pt. "Krótka powtórka z klasycznej teorii zapasów" autorstwa Stanisława Krzyżaniaka , klasyczne modele sterowania zapasami odpowiadają na stawiane powyżej pytania i przez długi okres stosowane były zarówno na wejściu do przedsiębiorstwa, a więc w fazie zaopatrzenia, jak również na wyjściu, a więc w fazie dystrybucji. W latach 60. zeszłego stulecia zauważono w pewnych obszarach planowania, że w prognozowaniu statystycznym, na którym oparte są klasyczne modele sterowania zapasami, uwzględnia się jedynie problem ustalenia wielkości zapotrzebowania na poszczególne pozycje, abstrahując od faktu, że każdy element zapasu stanowi część określonego zestawu. W przypadku, gdy każdy element podlega przewidywaniu i zamawianiu w oderwaniu od pozostałych, wielkość zapasów tych elementów może nie odpowiadać potrzebom wynikającym z produkcji całych zespołów, a łączny poziom dyspozycyjności może być znacznie niższy od poziomu dyspozycyjności poszczególnych elementów. Przyczyną tego jest sumowanie się błędów prognoz dotyczących grup elementów niezbędnych w jednym czasie do wykonania zespołu.

Planowanie potrzeb materiałowych

(Material Requirements Planning)

Alternatywą statystycznego sterowania zapasami w obszarze zapotrzebowania zależnego jest metoda planowania potrzeb materiałowych, znana pod akronimem MRP (Material Requirements Planning), która umożliwia dokładne określenie zapotrzebowania na dany surowiec lub część. W systemach opartych o tę metodę prognozowaniu podlega wyłącznie popyt na wyroby gotowe, a więc te, które kierowane są na rynek (wyjście z przedsiębiorstwa). Natomiast potrzeby materiałowe, wynikające z konieczności wyprodukowania elementów składowych wyrobu gotowego, są obliczane bezpośrednio na podstawie struktury wyrobu, służącej do szczegółowego opisu wyrobu dla określenia związków między poszczególnymi elementami i zapotrzebowania na każdym z poziomów rozwinięcia wyrobu finalnego. Powyższe stwierdzenie można uznać za pierwsza zasadę, na której opiera się planowanie potrzeb materiałowych. Drugą, równie ważną, jest zasada podziału czasowego tj. rozkładu danych o stanie zapasu w czasie. Zapotrzebowanie na elementy o zakończonej obróbce (wyroby gotowe) jest określone w operatywnym planie produkcji, a wynika ono z zamówień składanych przez odbiorców, z zamówień kooperacyjnych, a także - jak to było wspomniane powyżej - z prognoz.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 1/2003.