Zarządzanie przepływem materiałów na potrzeby wtórnego wytwarzania (remanufacturing)

Na rysunku 1 przedstawiono koncepcję poszerzonego łańcucha dostaw, w którym mamy do czynienia z tak zwaną zamkniętą pętlą przepływów materiałowych. Na rysunku 1 zaznaczono przepływy materiałowe strzałkami. Przepływ strumienia materiałów od źródeł zaopatrzenia do konsumenta nazywany bywa często przepływem pierwotnym i obejmuje wszelkie czynności związane z zakupem materiałów, ich transportem i składowaniem oraz czynności związane z tworzeniem wartości dodanej w procesie transformacji surowców/komponentów w wyrób finalny. Ostatnim ogniwem jest szeroko rozumiana dystrybucja, obejmująca wszelkie czynności związane z dostarczeniem produktu do odbiorcy finalnego, w tym transport, przechowywanie, pakowanie i sprzedaż. W przypadku domykania pętli przepływów materiałowych w łańcuchu dostaw dystrybucja może zostać opcjonalnie poszerzona o czynności związane ze zbiórką zużytych przez klientów produktów i materiałów eksploatacyjnych (na przykład tonerów do drukarek).

Procesy wtórne w łańcuchu dostaw wiążą się z realizacją zbiórki zużytych wyrobów i surowców w ramach logistyki zwrotnej oraz ich wtórnym zagospodarowaniem (remanufacturing lub recykling). Procesy te rozpoczynają się wraz z dostarczeniem zużytych produktów i materiałów do miejsca ich dalszego zagospodarowania. Kolejnym niezbędnym etapem jest inspekcja w celu weryfikacji stanu technicznego zgromadzonych produktów. W jej wyniku następuje separacja strumieni materiałów na te, które mogą zostać ponownie zagospodarowane, i te, które powinny zostać składowane na wysypisku.
Wtórne przetwarzanie przyjmuje różne formy, w zależności od specyfiki zużytych produktów i materiałów. W przypadku wyrobów złożonych o dużej wartości rezydualnej zasadne jest ich przetworzenie w procesie remanufacturingu (nazywanego również fabryczną regeneracją), z zachowaniem dotychczasowej podstawowej funkcjonalności. Remanufacturing oznacza takie wtórne zagospodarowanie, które pozwala na pełną odbudowę pierwotnej wartości użytkowej produktu, a często również jej podniesienie (ang. upgrade), poprzez wymianę zużytych elementów na części i podzespoły o podwyższonych parametrach technicznych. Typowy proces remanufacturingu składa się następujących etapów:

• demontażu poszczególnych elementów (ang. dissassembly)
• kontroli stanu technicznego poszczególnych komponentów
• identyfikacji elementów, które wymagają zastąpienia
• oczyszczenia wszystkich elementów
• uzupełnienia brakujących elementów
• powtórnego montażu
• instalacji oprogramowania (sterowników) / regulację parametrów technicznych
• kontrolę.

Remanufacturing pozwala zaoszczędzić 50% - 75% kosztów produkcji w porównaniu z wytworzeniem nowego produktu z surowców naturalnych. Wynika to z przechwytywania końcowej wartości dodanej w formie materiałów, energii i pracy. Jest bardziej zaawansowaną formą, niż ponowne przetwarzanie, ale jego stosowanie nie zawsze jest opłacalne. Lund określił kryteria zyskownego remanufacturingu, między innymi jako:

• produkt jest dobrem trwałym
• produkt występuje w wielu konfiguracjach, jednak składa się z zestandaryzowanych części
• koszt zbiórki produktu jest niski z porównaniu z jego wartością rezydualną
• technologia jest stabilna
• klienci są informowani o dostępności na rynku produktów powtórnie przetworzonych.

W przypadku, gdy największa wartość rezydualna jest zawarta w podstawowym surowcu, zasadne staje się jego przetworzenie w ramach recyklingu (na przykład wyroby papierowe, aluminium). W przypadku, gdy powtórnie przetworzone części lub surowce zostają włączone do produkcji nowych produktów, mogą się one stać opłacalną alternatywą dla dotychczasowej bazy surowcowej. Stąd coraz częściej w literaturze anglojęzycznej pojawia się określenie "re-supply", to jest wtórna baza zaopatrzeniowa. Efektywne wtórne przetwarzanie jest możliwe wtedy, gdy już na etapie projektowania produktu uwzględnia się jego późniejsze zagospodarowanie.

Artykuł pochodzi z czasopisma "Logistyka" 4/2011.