Półprodukty przemieszczające się między stanowiskami tworzą obraz, którego często brakuje w planie produkcji. Wiadomo, co należy wykonać, ale trudniej ustalić, gdzie aktualnie znajduje się dana partia i w którym miejscu narasta kolejka. Połączenie automatycznej identyfikacji z lokalizacją RTLS pomaga uzupełnić tę lukę, pod warunkiem, że dane zostaną powiązane z rzeczywistym przebiegiem procesu.
Identyfikator musi mieć znaczenie w procesie
Sama pozycja znacznika na mapie hali niewiele mówi o realizacji zlecenia. Potrzebne jest jeszcze ustalenie, co ten znacznik reprezentuje: pojemnik, partię półproduktów czy wyposażenie używane przy określonej operacji. Takie przypisanie pozwala zespołowi odnieść informację o miejscu do konkretnego zadania. Warto również określić, kto aktualizuje powiązanie identyfikatora z materiałem, gdy pojemnik wraca do obiegu.
W module Twiserion Digital Manager monitorowanie półproduktów za pomocą RTLS opiera się na śledzeniu oznakowanych obiektów w monitorowanym obszarze. Ich położenie można obserwować w cyfrowym odwzorowaniu hali. Lokalizacja pozostaje jednak innym rodzajem informacji niż potwierdzenie wykonania operacji. Obecność partii przy stanowisku nie dowodzi jeszcze, że obróbka została zakończona albo że materiał przeszedł kontrolę jakości. Tę różnicę trzeba uwzględnić w zasadach korzystania z danych.
Obraz przepływu w wirtualnych strefach
Punkty na mapie stają się bardziej użyteczne, kiedy odpowiadają miejscom istotnym dla organizacji pracy. W Twiserion Digital Manager można odwzorować proces za pomocą wirtualnych stref i obserwować, ile monitorowanych obiektów znajduje się w każdej z nich. Dzięki temu kierownik widzi, przy których stanowiskach lub buforach gromadzą się półprodukty.
Interpretacja takiego obrazu wymaga znajomości jednostki śledzenia. Jeżeli jeden identyfikator reprezentuje pojemnik albo partię, liczba identyfikatorów w strefie nie jest automatycznie liczbą sztuk produktu. Przed wykorzystaniem danych do oceny obciążenia należy więc uzgodnić sposób oznakowania i znaczenie poszczególnych stref. Inaczej duży zapas może pozostać niedoszacowany, a porównanie dwóch obszarów hali będzie mylące.
Alert powinien prowadzić do decyzji
Stałe obserwowanie ekranu nie powinno być dodatkowym obowiązkiem lidera zmiany. Twiserion może powiadamiać odpowiednie osoby o przekroczeniu czasu taktu lub osiągnięciu pojemności strefy. Takie sygnały pomagają skierować uwagę tam, gdzie przepływ wymaga sprawdzenia. Ich wartość zależy jednak od tego, czy zespół wie, jak zareagować i kto odpowiada za ocenę sytuacji.
Przykładowo w buforze przed montażem może gromadzić się coraz więcej oznakowanych pojemników. Powiadomienie o osiągnięciu ustalonego poziomu skłania lidera do sprawdzenia przyczyny. Może nią być brak komponentu, zmiana kolejności zleceń albo ograniczona dostępność stanowiska. Sam alert nie rozstrzyga, która odpowiedź jest właściwa. Ułatwia zauważenie sytuacji, a decyzja operacyjna wynika z połączenia danych z wiedzą pracowników.
Przy definiowaniu reakcji warto ustalić także sposób zamknięcia sprawy. Jeżeli kilka osób otrzyma ten sam sygnał, powinno być jasne, kto podejmuje działanie i jak pozostali dowiedzą się o jego zakończeniu. Takie reguły organizacyjne chronią przed dublowaniem interwencji oraz przed pozostawieniem powiadomienia bez odpowiedzi.
Pilotaż zaczyna się od jednego przepływu
Rozsądnym punktem wyjścia jest fragment procesu, w którym poszukiwanie partii lub nierównomierne zapełnienie buforów regularnie utrudnia pracę. Przed uruchomieniem monitorowania warto opisać przebieg materiału, wskazać jednostki śledzenia i ustalić zasady obiegu znaczników. Potem można sprawdzić, czy obraz stref odpowiada sytuacji na hali i czy powiadomienia trafiają do właściwych osób.
Ocenę pilotażu dobrze oprzeć na konkretnych pytaniach: czy skróciło się poszukiwanie wskazanej partii, czy zespół wcześniej zauważa przeciążony bufor i czy potrafi wyjaśnić różnice między planem a rzeczywistym przepływem. Wynik takiej oceny pomaga zdecydować o rozszerzeniu monitorowanego obszaru.
W platformie Twiserion funkcje Digital Manager współpracują z modułem Fleet Manager, odpowiedzialnym za zarządzanie transportem wewnętrznym. Daje to możliwość rozwijania rozwiązania od widoczności oznakowanego materiału do koordynacji jego przemieszczania. Zakres kolejnych etapów warto dobierać do rozpoznanych ograniczeń procesu, aby każda nowa funkcja odpowiadała na konkretny problem hali.