Menedżer logistyki, który zbierze trzy oferty na system oparty o roboty mobilne, zwykle dostaje trzy różne liczby przy trzech różnych zakresach – i żadnej możliwości porównania ich wprost. To nie jest wynik nieuczciwości dostawców. Systemy intralogistyczne są wyceniane per projekt, bo w przeciwieństwie do wózka widłowego nie kupuje się tu urządzenia, a przepustowość w konkretnym zakładzie.
Da się jednak wskazać cztery zmienne, które w największym stopniu kształtują budżet. Znając je, można sensownie zapytać dostawcę, dlaczego jego cena wygląda tak, jak wygląda.
1. Wydajność, czyli liczba jednostek na godzinę
Punktem wyjścia nie jest liczba robotów, a liczba jednostek logistycznych, które muszą zostać dostarczone w jednostce czasu. Z tego wynika wszystko pozostałe.
Prosty rachunek dystansu i prędkości zwykle zawodzi. Pojazdy tej klasy poruszają się z prędkością rzędu 5 km/h – tyle wynosi prędkość maksymalna robota IntraBot Lift – ale każde dokowanie, zatrzymanie, zwolnienie w strefie ruchu pieszych czy ominięcie przeszkody odbiera cenne sekundy. Przy większej flocie dochodzi jeszcze ruch wzajemny robotów i ryzyko zatorów w przewężeniach. Dlatego rzetelna wycena opiera się na symulacji procesu, a nie na arkuszu z prędkościami katalogowymi.
Rząd wielkości, o jakim tu mówimy: w wyróżnionym w konkursie Eurologistics wdrożeniu flota trzech robotów widłowych obsługiwała dostawy komponentów na linie i wyrobów gotowych do strefy wysyłek z wydajnością do 30 palet na godzinę. Trzy roboty, trzydzieści palet – to punkt odniesienia znacznie użyteczniejszy niż prędkość katalogowa.
Praktyczny wniosek: podanie dostawcy realnych szczytów, a nie średniej dobowej, obniża ryzyko przewymiarowania systemu – a więc i ceny.
2. Nośnik logistyczny
Większość producentów projektuje roboty mobilne pod ładunki zestandaryzowane: paletę EURO, pojemnik KLT, kosz na kółkach. Jeśli w zakładzie krąży nośnik nietypowy, konstrukcję robota – a przede wszystkim jego interfejs do pobierania ładunku – trzeba dostosować. To praca inżynierska po stronie dostawcy, która wprost przekłada się na cenę systemu.
Znaczenie ma nie tylko sam nośnik, ale i sposób jego pobierania. Różnice, które na etapie koncepcji wyglądają na detal, potem determinują dobór modelu: jeden autonomiczny wózek widłowy podniesie paletę EURO wyłącznie z otwartej strony, inny – również ze strony zamkniętej. Podobnie z gabarytem: dwa modele z tej samej serii mogą mieć niemal identyczny udźwig (1400 i 1500 kg), a masę własną różniącą się dwukrotnie (1080 i 2400 kg), co przekłada się na wymagania wobec posadzki i szerokości korytarzy. Jeśli palety stoją w ciasnych korytarzach albo przyjeżdżają w losowej orientacji, jest to różnica między systemem działającym i niedziałającym.
3. Punkty logistyczne: typ i liczba
Robot musi ładunek gdzieś pobrać i gdzieś odłożyć. Jedne modele podnoszą nośniki z doków, inne pobierają je z regałów, jeszcze inne bezpośrednio z posadzki. Każdy typ punktu to inne wymagania mechaniczne i inna dokładność pozycjonowania.
Do tego dochodzi liczba punktów. System z kilkunastoma miejscami odbioru i odkładania jest czymś innym niż relacja „z linii do buforu”, nawet przy tej samej liczbie palet na godzinę – bo rośnie złożoność logiki misji i liczba miejsc, w których trzeba zapewnić powtarzalność.
4. Trasa i infrastruktura
Ostatnia zmienna to droga, którą pojazd ma przebyć: jej długość, ale też co się na niej znajduje. Bramy, windy, przewężenia, strefy o mieszanym ruchu pieszych i wózków ręcznych, różnice poziomów, przejazdy między halami – każdy z tych elementów oznacza albo dodatkową integrację (moduł komunikacji robota z bramą czy windą), albo dodatkowe wymagania safety.
Tu ujawnia się też różnica między dwiema klasami pojazdów. Wózki AGV realizują z góry zaplanowane zadania po wytyczonych ścieżkach i wymagają stałej infrastruktury – linii magnetycznych, znaczników lub czujników. Roboty AMR wykorzystują kamery, lidary i czujniki do mapowania otoczenia oraz dynamicznego planowania trasy, więc infrastruktury nawigacyjnej nie potrzebują. Koszt nie znika, tylko przenosi się z posadzki na sensory, moc obliczeniową i oprogramowanie – natomiast późniejsza zmiana układu hali kosztuje znacznie mniej, bo oznacza aktualizację mapy, a nie przebudowę tras.
Warstwa, której nie ma w cenniku
Poza sprzętem jest jeszcze oprogramowanie i integracja – element, który w budżetach bywa niedoszacowany, a który decyduje o tym, czy system realnie odciąży ludzi.
Flotą zarządza oprogramowanie klasy fleet manager: projektuje procesy logistyczne, zarządza ruchem robotów z uwzględnieniem infrastruktury hali oraz przemieszczających się pracowników, zbiera dane z procesu, eliminuje ryzyko kolizji i optymalizuje trasy przejazdu. Drugie pytanie brzmi: skąd bierze się zlecenie transportowe. Jeżeli system jest podpięty pod WMS, ERP lub MES, zlecenia powstają automatycznie na podstawie zdarzeń z procesu produkcyjnego. Jeżeli nie – ktoś musi je wprowadzać, a część oszczędności znika.
Kastomizacja to nie luksus, to reguła
W projektach dedykowanych konkretnemu zakładowi dostosowanie systemu jest normą, nie wyjątkiem. Personalizacja obejmuje zarówno część mechaniczną (interfejs robota pod nietypowy nośnik), jak i software’ową (moduł komunikacji z bramą, przez którą ma przejeżdżać robot). Warto to wiedzieć, wchodząc w rozmowy – oczekiwanie ceny katalogowej przy nietypowym procesie zwykle kończy się albo rozczarowaniem, albo systemem dopasowanym do cennika zamiast do procesu.
Jak zawęzić niepewność przed decyzją
Standardowym narzędziem jest analiza przedwdrożeniowa, prowadzona przed etapem zamówienia. Jej celem jest ocena procesów i infrastruktury logistycznej zakładu oraz przygotowanie koncepcji realizacji transportu przy użyciu pojazdów AGV lub AMR. Etisoft – grupa obecna na rynku automatyzacji procesów produkcyjnych i magazynowych od 1993 roku, której spółka Etisoft Smart Solutions, dziś Intrabot Robotics, jest jednym z trzech polskich producentów robotów mobilnych AGV/AMR – rozpisał ten proces na sześć kroków. Klient najpierw odpowiada na zestaw pytań technicznych o transportowany ładunek, środowisko i procesy logistyczne; następnie opisywany jest cel systemu i stan procesów przed robotyzacją, określane są warunki środowiskowe, wybierany typ pojazdu, a na końcu powstaje mapa działania systemu i koncepcja realizacji transportu. Pełną listę pytań technicznych, na które warto przygotować odpowiedzi przed pierwszą rozmową z dostawcą, zawiera opis analizy przedwdrożeniowej systemu intralogistycznego w sześciu krokach.
Efektem nie jest sama liczba robotów. Analiza pokazuje poziom wymaganej inwestycji i korzyści po wdrożeniu – czyli dostarcza materiał do decyzji „wchodzimy / nie wchodzimy”, a nie tylko do wyboru dostawcy. Uzupełnieniem bywa symulacja procesu w środowisku wirtualnym, która pozwala zweryfikować przepustowość zanim sprzęt zostanie zamówiony.
Podsumowanie
Cena systemu AGV/AMR jest funkcją czterech zmiennych: wymaganej wydajności, typu nośnika logistycznego, typu i liczby punktów logistycznych oraz charakterystyki trasy. Do tego dochodzi warstwa oprogramowania i integracji, w której kryje się realna wartość wdrożenia.
Wniosek dla strony kupującej jest odwrotny do intuicyjnego: żeby dostać porównywalne oferty, trzeba najpierw możliwie dokładnie opisać własny proces. Im precyzyjniejszy opis nośników, punktów, szczytów wydajności i ograniczeń hali, tym mniej założeń zrobi dostawca – i tym mniejsza różnica między ceną z oferty a kosztem końcowym.