Główną osią tego artykułu jest porównanie dwóch systemów do symulacji procesów logistycznych. Są to oprogramowania firmy CLASS i FlexSim. Oprogramowanie FlexSim jest już używane przez autorów artykułu, natomiast oprogramowanie CLASS zostało wskazane przez operatora logistycznego, z którym autorzy współpracują. Operator jest firmą globalną. Oprogramowanie symulacyjne powinno mieć zdolność modelowania, symulacji, przewidywania i wizualizacji systemów, między innymi w: produkcji, obsłudze materiałów, służbie zdrowia, magazynach (w tym Magazynach Wysokiego Składowania), procesach w kopalniach i elektrowniach, logistyce itp.
Systemy takie powinny być jednocześnie funkcjonalne, elastyczne i przyjazne użytkownikowi. Jeśli oprogramowanie spełnia te założenia, to pomaga zoptymalizować obecnie istniejące procesy w tych instytucjach lub firmach oraz zaplanować zupełnie nowe. Dodatkowo można zmniejszyć i zidentyfikować straty, zredukować koszty oraz zwiększyć przychód firmy. Optymalne wykorzystanie zasobów organizacji (ludzie, sprzęt), poprawa elastyczności struktury organizacyjnej, minimalizacja kosztów są tylko wybranymi celami, jakie stawiają sobie firmy biorące udział w rynkowej walce o klienta.
Niestety wybór odpowiedniego oprogramowania do symulacji procesów jest trudny. Bardzo często jest to problem z powodu szerokiego wachlarza dostępnych obecnie narzędzi do symulacji procesów. Wiedzę na ten temat można czerpać z fachowej literatury (książki, gazety, materiały konferencyjne, np. Winter Simulation Conference), źródeł internetowych poświęconych narzędziom do symulacji, można również dostać wolny dostęp do kodów źródłowych takiego oprogramowania.
Struktura artykułu jest następująca: w sekcji 2 opisane zostały procesy logistyczne realizowane w magazynach MWS, w sekcji 3 przedstawiono krótką analizę literatury dotyczącej symulacji procesów logistycznych, w sekcji 4 opisano kryteria, które zdaniem autorów warto uwzględniać przy wyborze oprogramowania. Ostatnia sekcja zawiera porównanie dwóch systemów: CLASS i FlexSim. Ostateczne wnioski i uzasadnienie wyboru najlepszego systemu określono w punkcie 6.
Procesy logistyczne w magazynach MWS
Proces logistyczny jest to uporządkowany i skoordynowany łańcuch operacji związany z przepływem materiałów. Efektem procesu logistycznego jest usługa logistyczna. Usługa logistyczna jest to z kolei przetransportowanie lub magazynowanie produktu logistycznego w jakości, ilości i w czasie zgodnym z oczekiwaniami klientów. Procesy realizowane w magazynach MWS można podzielić na wewnętrzne oraz na procesy w obrębie przyjęcia i wydania towaru z magazynu. Istnieją więc trzy grupy procesów. Każdy z tych procesów można odpowiednio zoptymalizować i przeprojektować, aby spełniały wymogi stawiane przez firmę.
Poniżej przedstawiono przykładową listę procesów wewnętrznych badanego magazynu:
– proces domrażania produktów po przyjęciu,
– proces wybijania mięsa,
– proces wyboru odpowiednich miejsc składowania,
– konfiguracja miejsc kompletacyjnych odpowiednim asortymentem (minimalna, jak i maksymalna ilość towaru, poziom nasycenia),
– ułożenie ścieżki zbiórki,
– inwentaryzacja ciągła w procesie kompletacji,
– odpowiednie oznakowanie miejsc składowania oraz buforów dla komór składowania,
– analiza pracy pickerów (reakcja na słabą wydajność),
– zarządzanie (istnienie interfejsów EDI),
– gdy towar powierzony – fakturowanie usług (do każdej operacji logistycznej generujemy tzw. specyfikację usług i w oparciu o cenniki każdej usługi generowana jest faktura dla klienta),
– zmiana stanów (statusów) towarów przechowywanych w magazynie MWS, np. towary oczekujące na inspekcję jakości, towary w czasie karencji mikrobiologicznej, towary ze zwrotów – możliwe ruchy międzymagazynowe, towary uszkodzone, towary zablokowane przez klienta, towary zablokowane – możliwe wydania do producenta itp.,
– wszelkie zmiany właściciela towaru w magazynie – już na etapie przechowywania produktów (np. powierzonych) możliwa staje się zmiana właściciela produktów jednego kontrahenta i przejęcie (np. kupno) przez innego kontrahenta,
– możliwości zmian parametrów (np. cech – atest) opisujących i skonfigurowanych pod daną partię towaru,
– proces przesunięć magazynowych (np. palet) z jednego miejsca w inne (np. magazyn),
– zarządzanie procesem dekompletacji produktów, np. ze zwrotów,
– inwentaryzacja produktów zmienno-wagowych.
Wszystkie powyższe procesy można odpowiednio ulepszyć, aby ich wydajność pracy mogła ulec poprawie. Poniżej przedstawiono procesy, które mają za zadanie dostarczenie (przyjęcie) produktów do magazynu:
– awizo dostawy,
– cross-docking,
– przyjęcie do magazynu – generacja przesunięć lokalizacyjnych i szukanie odpowiednich miejsc składowania,
– etykietowanie własne i producenta,
– ważenie towarów,
– sprawdzanie temperatury towarów (skrócenie czasu mierzenia, 33 palety na TIR) + etykietowanie producenta,
– uzupełnienie miejsc kompletacyjnych na potrzeby kompletacji w momencie przyjęcia,
– korzystanie z opcji Shelf Life dla przyjęcia towaru.
Artykuł zawiera 19070 znaków.
Źródło: Czasopismo Logistyka
L3-29_Mendlikowski_Pawlewski_Porownanie_oprogramowania_do_symulacji.pdf